Cómo Dyer Engineering usa la tecnología Bluetooth para rastrear activos y aumentar la eficiencia de producción

Dyer Engineering, fabricante de componentes metálicos y estructuras soldadas, utiliza Quuppa & # 39; s Bluetooth^® solución basada en el sistema de localización en tiempo real (RTLS) en sus instalaciones de producción durante algún tiempo. Con esta solución de seguimiento de activos, la empresa supervisa el movimiento de activos y mercancías, lo que aumenta considerablemente la productividad.

En Dyer Engineering, diferentes tipos de metales pasan por diferentes áreas de producción. Se ejecutan hasta 1,000 órdenes de producción en la planta industrial en cualquier momento, cada una de las cuales generalmente involucra múltiples operaciones. Como resultado, casi 5.000 piezas y componentes están en circulación en las dos plantas de fabricación simultáneamente. Si las piezas y componentes se pierden o se extravían, esto puede tener consecuencias de gran alcance, que incluyen:

• Graves retrasos en la producción causado por un aumento en el tiempo necesario para hacer operativos los procesos de producción
• Horas laborales perdidas para buscar manualmente un recurso perdido dentro de la instalación
• Aumento de los costos operativos y un resultado disminución de la productividad

Para abordar estos problemas en el taller, a principios de 2019, el fabricante de metales decidió implementar una solución de seguimiento de activos para sus procesos de fabricación.

Requisitos para el sistema de seguimiento en tiempo real

Como parte de un proceso de licitación integral, el centro del Reino Unido para la innovación en tecnología digital, Digital Catapult, ha examinado de cerca una serie de soluciones para Dyer. Los requisitos para el futuro sistema de seguimiento en tiempo real eran elevados, entre ellos:

• Relación cobertura / costo: Debido al tamaño de la instalación, el hardware requerido y los costos asociados fueron factores importantes. Esto se debe a que la cantidad de antenas RTLS que deben instalarse afecta en gran medida los costos de cableado y conectividad.
• Máxima precisión: Dado que una gran cantidad de sistemas y componentes se mueven al mismo tiempo en el taller, los datos de posición de los objetos tenían que tener una precisión de menos de medio metro.
• Seguimiento de una gran cantidad de recursos: La solución debería poder rastrear hasta 1,000 activos simultáneamente y en tiempo real, además de proporcionar extensibilidad.
• Disponibilidad de la solución: El sistema necesitaba estar listo para funcionar rápidamente y proporcionar monitoreo activo, soporte continuo y mantenimiento. Además, era deseable la elaboración de planes detallados para el establecimiento, la configuración y el funcionamiento del proyecto piloto.